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近期，碳酸鈣車間傳來振奮人心的消息，核心設備順利完成從手動操作到全自動系統的升級改造！這一成果的背后，離不開部門主管的統籌引領，更凝聚著團隊針對生產瓶頸精準施策的努力，既是設備技術的重要迭代，更是部門推進智能化生產、實現降本增效的關鍵突破。
此前，碳酸鈣生產線因高度依賴人工，已成為制約生產穩定與品質的瓶頸。為打破這一局面，在部門主管的帶領下，團隊率先啟動三大關鍵行動。一是牽頭開展全流程調研，深入生產一線梳理手動操作的痛點難點，同時對標行業先進技術，明確全自動改造的核心需求與目標；二是組織技術骨干成立專項小組，多次對接設備廠商、邀請技術專家參與論證，反復優化“智能感知+自動控制+數據追溯”的系統方案，確保技術可行性與生產適配性；三是制定詳細的升級實施計劃，細化設備安裝、系統調試、人員培訓等各環節分工，全程跟進進度、協調資源，保障改造過程不影響現有生產節奏。
在主管的統籌與團隊的協同攻堅下，升級后的設備成功落地，在解決生產痛點上成效顯著，實現了三大核心優化。
全流程無人化操作：通過傳感器實時采集漿料參數、研磨溫度、成品粒徑等關鍵數據，系統自動匹配最優工藝參數，自主完成原料上料、研磨調節、成品篩選，全程無需人工介入，從根本上減少人工依賴。
生產精度與穩定性雙優化：全自動系統控制精度大幅提升，產品合格率較改造前明顯提高，產能波動幅度縮小到更低范圍，徹底解決手動操作時期的不穩定問題。
降本增效成果突出：單條生產線操作人員數量減少，勞動成本顯著降低；設備連續運行效率提升明顯，日均產能較改造前增加不少，同時人工操作失誤減少，原料損耗率隨之下降，實現成本與效率雙向改善。
此次碳酸鈣設備全自動升級，不僅讓生產線智能化水平邁上新臺階，更彰顯了部門在主管帶領下的攻堅能力與創新魄力。未來，碳酸鈣車間將繼續推進生產設備智能化改造，以技術創新打破更多生產局限，為各機臺提供更穩定、更高效的產品與服務！
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